El hospital bonaerense de Tres de Febrero, más conocido como “Carlos Bocalandro”, es la primera institución sanitaria en crear un departamento de diseños 3D para realizar implantes médicos de titanio, que luego de ser diseñados a medida e imprimidos, son colocados durante las cirugías.
Estos modelos hechos a medida impresos en 3D, son a escala real, funcionan como implantes médicos y se establecen en reemplazo total de caderas, cambios de prótesis y fracturas de huesos complejas. Cabe destacar que los profesionales del nosocomio utilizan este nuevo tratamiento sin depender de diseñadores ni de bioingenieros externos, lo que reduce tiempos de cirugía, y permite planificar y optimizar recursos.
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Cabe resaltar que la Unidad de Cadera a través del Departamento de Diseño 3D ya operó a más de 10 pacientes con este innovador tratamiento.
¿Cómo funcionan el implante de modelos 3D?
Los implantes que comenzaron a ser utilizados por profesionales del “Bocalandro” son implantes hechos a medida, en base, a biomodelos trabajados con software: primero en plástico a través de una impresora 3D y luego, el implante definitivo que recibe el paciente, es de titano trabeculado.
Es importante destacar que el tratamiento genera un biomodelo que es del paciente, luego se imprime y sobre eso se trabaja. Los tres programas de softwares distintos que están implicados en el tratamiento permite, en las fracturas de huesos complejas, interpretar antes la cirugía y contar con las placas de osteosíntesis pre moldeadas, es decir, placas con orificios donde se colocan tornillos que se adhieren al hueso.
¿Qué dicen los profesionales?
El médico traumatólogo de la Unidad de Cadera del “Bocalandro”, Carlos Vega, explicó el proceso de impresión: “con distintos softwares se imprimen los defectos de fracturas complejas articulares, se desarrolla el hueso plástico y pre moldeamos las placas que después se envían a realizar la prótesis definitiva”.
Luego agregó: “nos capacitamos en cómo usar los softwares para trasladar la información a la impresora 3D. Generamos un implante a medida del defecto óseo que tiene el paciente. Lo hacemos en un biomodelo plástico y le enviamos, por ejemplo, el diseño y el desarrollo del biomodelo que necesitamos, a la empresa que nos va a hacer el implante definitivo en titanio trabeculado“.
Finalmente, sentenció: “esta tecnología llegó para quedarse en el sentido de que es muy útil al cirujano. Nos involucramos en campos que no son médicos, que tienen que ver muchas veces con el diseño, con aprender a usar sistemas de computación que son complejos”.
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